skd11為，日立和大同鋼廠都有生產，日立產skd11商品名為sld(最新改良版稱作sld-magic)，大同鋼廠商品名為dc11。兩者在大陸均有設廠，在業(yè)界最為知名，價格也最高。該鋼是一種在國際廣泛應用的空冷硬化冷作模具鋼。經電爐冶煉并經電渣重溶，高純凈度，韌性更好，組織均勻，具有良好的高溫強度、韌性與抗高溫疲勞性能，能承受溫度驟變。

高硬度、高耐磨共晶碳化物均勻，韌性好、不易開裂，淬火后硬度>62hrc。在525℃氮化處理時間為20h/30h/60h，氨化層深度0.25mm/0.30mm/0.35mm，零件表面硬度1250hv；在570℃氮化處理時間為2h，氮化層深度10~20μm，零件表面硬度950hv。

化學成分

si硅≤0.40

mn錳≤0.60

p磷≤0.030

s硫≤0.030

cr鉻11.0-13.0

mo鉬0.80-1.20

ni鎳≤0.50

v釩0.20-0.50

cu銅≤0.25

對應牌號

中國gb標準牌號cr12mo1v、中國臺灣cns標準牌號skd11、德國dln標準材料編號1.26o1、德國din標準牌號x165crm0v12、日本jis標準牌號skd11、韓國ks標準牌號std11、意大利un1標準牌號x165crm0w12ku、瑞典ss標準牌號2310、西班牙une標準牌號x160crm0v12、美國aisi/sae標準牌號d3、俄羅斯roct標準牌號x12m。

特性

1、高溫強度和韌性好，耐磨性較佳，易切削；

2、skd11是一種有很好強度、韌性及耐熱平衡性的冷模具鋼，近年來隨著各向同性產品的開發(fā)而日益向高韌性等方面發(fā)展，它可以使模具壽命更長，性能更穩(wěn)定，且易于加工，熱處理變形小。

產品特點

（1)進行了真空脫氣精煉,因此內部質量極為清潔。

（2)機械加工性良好。

（3)淬透性良好,空冷就能硬化,無需擔心淬裂。

（4)熱處理變形非常小,淬火偏差極小,最適合有精度要求的模具。

（5)耐磨性極為優(yōu)秀,最適合用作銹鋼或高硬材料的沖裁模。

（6)韌性良好。

深冷處理

為獲得最高硬度和尺寸穩(wěn)定性，模具在淬火后立即深冷-70攝氏度至-80攝氏度，保持3-4小時，然后再回火處理，經深冷處理的工具或模具硬度比常規(guī)熱處理硬度高1-3hrc。形狀復雜和尺寸變化較大的零件，深冷處理有產生開裂的危險。

氮化處理

模具或工件氮化處理后，表面形成一層具有很高硬度和一定耐蝕性的硬化組織。

在525℃氮化的處理

工件表面硬度約為1250hv，氮化時間對滲層影響如下表所示。氮化時間（小時）203060滲氮層深度mm0.250.300.35

在570℃軟氮化處理

工件表層硬度約為950hv。通常軟氮化處理2小時，硬化層深度可達到10-20um.磨削加工模坯或工作在低溫回火狀態(tài)，磨削容易產生磨削開裂。為防止裂紋發(fā)生應采取小的磨削進給量多次磨削，同時輔加良好的水冷條件。

線切割加工形狀復雜或尺寸較大的模具，最終成行采用線切割加工時，通常會遇到開裂現(xiàn)象發(fā)生。

為防止開裂，建議采用氣淬及高溫回火處理，以降低熱處理應力，或對模胚進行腔預加工處理。

熱處理

淬火：先預熱700～750℃，再加熱至1000～1050℃在靜止空氣中冷卻，如鋼具厚度在6寸以上者加熱至980～1030℃在油中淬硬更佳。

回火：加熱至150～200℃，在此溫度中停留，然后在靜止空氣中冷卻。

硬度：hrc61以上。

退火：加熱至800～850℃，在此溫度停留1～3小時，在爐中任其漸冷。

鍛制：1050～950℃。

淬火、回火規(guī)范

淬火溫度1010°c,空冷.回火溫度200℃,硬度58~60hrc。

用途編輯

skd11在鋁、鋅壓鑄用模具材料方面，應用最為廣泛，此鋼含有鎢成分之耐高溫高級合金鋼，適用于熱作，鋁、鎂、鋅、銅合金壓鑄模，切槽刀，剪刀及熱鍛動作，塑膠型模，熱作鉸刀，軋刀，一般熱作鍛模，熱螺栓模，熱間各種工具等。

使用方法

“淬火+回火”狀態(tài)下使用

“淬火+冷處理+回火”狀態(tài)下使用（適于高精度與尺寸穩(wěn)定要求）

“淬火+回火+氮化處理”狀態(tài)下使用（適于表面高硬度要求）

鋸切下料時鋸條速度不宜太快，以25m/min為宜，鋸切效率保持在9cm2/min~20cm2/min左右。

典型應用

用于制作塑料模、剪刀、圓鋸刀、五金沖壓模具、成形軋輥

制作冷作或熱作修整模、滾筒邊、絲紋、線模、變壓器芯沖模、切割鋼皮軋刀、鋼管成形滾筒、特殊成形筒、釘打頭模等。

厚度≤6mm薄鋼板的高效落料模、沖裁模、壓印模

各種剪刀、鑲嵌零件、搓絲模。

耐滑塊冷鐓模具、深拉成形模具、冷擠壓模具。

熱固性樹脂型摸,一般塑料模具。

武風金屬宗旨：以質量求生存、以質量求發(fā)展、向質量要效益、建質量效益之路、創(chuàng)質量效益之業(yè)。